如何提高电火花穿孔机加工效率的工艺措施。

    1. 电参数的调节

    电参数选择的好坏，直接影响加工的各项工艺指标。电参数调节的最终目的是为了达到预定的加工尺寸、表面粗糙度要求，达到较高的加工效率。电参数调节时应考虑：电极数目、电极损耗、加工表面粗糙度要求、电极缩放量、加工面积、加工深度等基本因素。

目前数控电火花加工机床的智能性已有了很大的提高，机床储存有针对各种材料组合加工的大量成套参数，只需在编程过程中按编程要求输入工艺条件，即可自动选择、配置电参数。加工中机床依靠智能化控制技术(如“模糊控制”技术)，由计算机监测、判断加工间隙的状态，自动微调电参数，保持稳定的放电加工，达到较高的加工效率。先进的智能化电火花加工机床的电参数数据库能满足一般加工要求，且极大地降低了机床对操作人员的技能要求。而传统电火花加工机床要求操作者具有丰富的工作经验，能根据加工要求灵活配置电参数。

    机床的智能控制技术并不是万能的，故不能忽视人工调整电参数的作用。尤其像在深孔加工、大锥度加工、大面积加工等一些较特殊的加工场合，人工调整电参数就显得很有必要。调整电参数时，应优先考虑调整电参数主规准以外的参数，如抬刀高度、放电时间、抬刀速度等；其次可按次序考虑调整脉冲间隔、脉冲宽度、加工电流等，特殊材料加工可试用负极性加工(电极为负极)。在加工状态稳定的前提下，减少抬刀动作及幅度、降低脉冲间隔、增大加工电流有利于提高加工效率。但在加工不稳定的情况下，一定要保持勤抬刀，适当选用较大的脉冲间隔，否则反而会降低加工效率，甚至引起电弧放电，使加工过程不能正常进行。根据加工经验，适当保守地进行电参数的调节，可维持加工的正常进行，且可获得较高的加工效率。

    脉冲宽度对加工速度有较大的影响，但一些技术人员在认识脉冲宽度对加工速度的影响上存在误区。有的认为将脉冲宽度增大可提高加工速度，有的则认为将脉冲宽度降低可提高加工速度。理论上：脉冲峰值电流一定时，脉冲宽度增加，加工速度随之增加，脉冲宽度增加到一定数值时，加工速度最高，此后再继续增加脉冲宽度，加工速度反而下降。但在实际生产中，对脉冲宽度必须要有一个量的认识。根据大量的加工实例，这里必须指出：最高加工速度对应的脉冲宽度往往很小，因此电极损耗较大，在很多情况下不宜采用，而实际加工中机床选配的电规准一般都考虑到降低电极损耗。那么，在低损耗加工规准中，如加大脉冲宽度，加工速度必然降低，降低脉冲宽度，加工速度会得到一定程度的提升。

    2. 加工留量的控制

    数控电火花加工是用多个条件段来进行加工的，条件段之间要有一定的加工留量。如加工要求的深度为5mm，电极缩放量为单侧0.15mm。设使用的电规准从大到小分3段来进行加工，则根据各档电规准放电间隙的大小来设置进给深度和平动半径：第一个规准进给深度为 4.85mm，平动半径为0.02mm，第二个规准进给深度为4.92mm，平动半径为0.13mm，第三个规准进给深度为4.97mm，平动半径为 0.17mm。各条件段之间加工留量大小的控制与加工效率有很大的关系。适当减少加工留量能提高电火花加工效率，尤其是在大面积的精加工场合作用显著。如将上例中第一个规准进给深度改为4.90mm，平动半径为0.10mm，第二个规准进给深度为4.95mm，平动半径为0.15mm，第三个规准不变，则可在一定程度上提高加工效率。

    数控电火花加工机床自动编程时给出的加工留量，是以保证表面粗糙度为前提的，相对来说较保守，为了进一步提高加工效率，可根据加工要求修改自动编程生成程序的加工留量。但必须注意，减少加工留量必须要保证下一个加工规准能修光上一个加工规准。另外，减少加工留量对小面积加工的效率提高意义并不大。